Logística y Distribución de Cortes de Carne Envasados al Vacío

Los distintos requerimientos en las etapas de la cadena de abastecimiento hacen que el almacenamiento, los sistemas de gestión de depósito y el transporte evolucionen para responder a los desafíos de la industria cárnica.

Por: Pablo Massuh, Gerente de Logística Supermercados La Anónima y Miembro de la Comisión Directiva de ARLOG (Asociación Argentina de Logística Empresaria) .

Fotos: banco imágenes

La logística y distribución de mercadería siempre ha tenido un rol preponderante en la cadena de valor, asegurándose que el producto llegue a destino en el tiempo y en las condiciones preestablecidas. En el caso de la industria cárnica o frigorífica, ese rol es aún más importante y desafiante por el tipo de mercadería que se comercializa, no solo por temas de conservación de la cadena de frío, la corta aptitud del producto, sino también por cuestiones de calidad e inocuidad de la mercadería .

A estos aspectos se suma un desafío aún mayor que es el requerimiento de una logística específica en las distintas etapas de la cadena de abastecimiento según el tipo de producto o el canal de distribución.

Los depósitos de producto terminado dentro de las plantas frigoríficas han dejado de ser, ya hace unos años, meros anexos a los sectores de producción, con poca capacidad y techos bajos, para pasar a ser almacenes modernos de grandes dimensiones, priorizando el alto rendimiento por m3 . En la mayoría de los casos la mercadería se almacena en estanterías selectivas de simple o doble profundidad y en los casos de cortes congelados, principalmente con orientación a la exportación, existen sistemas de almacenamiento más compactos, como estanterías penetrables o dinámicas, que permiten una correcta rotación por mercado o lote de producción. A su vez, varias industrias frigoríficas han migrado a almacenes robotizados de alta eficiencia, lo que permite una mayor capacidad de almacenamiento en altura, una mejora en la productividad, mejores condiciones de trabajo para los operarios y para la conservación del frío del producto, además se logra un mayor control de la humedad relativa del ambiente, evitando la condensación y formación de hielo al ingreso de las cámaras de almacenamiento, algo muy común en las cámaras de congelados .

Esta modernización de los almacenes no solo comprende el área de almacenamiento, sino también otros sectores como el área de recepción y paletización de la mercadería proveniente de la planta de producción, donde la cajas se acomodan en el palet con la ayuda de brazos mecánicos o ventosas de vacío, así como también plataformas niveladoras logrando un trabajo más ergonométrico y de menor esfuerzo para el operario. En la otra punta del centro de distribución, en lo que respecta al despacho de mercadería la gran mayoría de los depósitos cuentan con docks de carga a nivel, transpaletas eléctricas y puertas seccionales, accediéndose a una carga rápida, a temperatura controlada y con bajos tiempos de permanencia en áreas de espera o staging.

Otro aspecto que ha evolucionado son los sistemas de gestión de depósito o WMS (warehouse management system). Una gran diferencia que tiene el mercado de la carne en relación a la comercialización de productos de consumo masivo es que cada pieza o corte tiene su propia identificación o código de barras. Es por eso que el desarrollo de estos sistemas de gestión son más específicos y a medida de la industria frigorífica, siempre teniendo como foco la correcta rotación de la mercadería, pero también se han visto avances en nuevas tecnologías como el uso de sorters (clasificadores automáticos) en sustitución a la preparación de pedidos en forma tradicional o nuevas funcionalidades que están en evaluación como el voice picking que permite al operario preparar pedidos con las manos libres en lugar de tener una colectora o terminal de radio frecuencia en la mano, aumentando la productividad y reduciendo el tiempo de permanencia en los almacenes de frío.

En lo que respecta a la distribución y comercialización de los productos cárnicos, si bien depende de la clase de producto (refrigerado o congelado) y del mercado de consumo (interno o de exportación), lo que se debe garantizar es la conservación de la temperatura del producto, lograr el menor manipuleo de la mercadería posible y evitar mezclar distintos fríos en el mismo transporte al igual que reducir al máximo la cantidad de paradas o puntos de reparto. Desde hace unos años el seguimiento satelital de la carga, así como el monitoreo de temperatura del furgón han permitido asegurarse que la cadena de frío no se vea afectada. A su vez existen dispositivos o tags que se colocan en los palets para registrar la temperatura de la mercadería a lo largo del viaje y detectar cualquier anomalía una vez arribada la carga a destino. Ya hay avances en este sentido donde nuevos modelos de tags transmiten información en tiempo real por señal de GPRS o satelital, teniendo visibilidad no solo de la temperatura, humedad y ubicación de la carga, sino también si la misma sufrió golpes o exposición a la luz durante el trayecto. Estos modelos de tracking pueden ser descartables de un solo uso, por ejemplo para una exportación, pero también hay reutilizables lo que permite usarlos para circuitos internos de comercialización. Otro aspecto que la tecnología ha aportado es poder parametrizar las rutas, paradas y tiempos de viaje, lo que ha permitido generar alarmas e informes accediendo en algunos casos a tomar acciones en tiempo real para evitar una pérdida mayor en etapas posteriores de la cadena. Así mismo estas soluciones también generan reportes sobre el desempeño de los transportes o choferes en relación a valores objetivos.

A su vez algunas cadenas de suministro han optado por ir reemplazando el empaque secundario de cajas de cartón por canastos plásticos. Si bien este concepto no es nuevo y el mismo genera una logística inversa, existe un menor impacto en el medio ambiente. Además este esquema permite mayores ahorros en el largo plazo, se logra una mejor circulación del frío en el producto y, principalmente, una menor presión mecánica sobre el producto de consumo y, por ende, una menor merma.

Principales desafíos

El mayor desafío para la industria cárnica sigue siendo garantizar la continuidad de la cadena de frío del producto a lo largo de todo el proceso de comercialización. Como se ha mencionado anteriormente, la tecnología, instalaciones más modernas, el control sobre la carga y el flujo de información en tiempo real ayudan a prevenir desvíos en la temperatura de conservación del producto.

Otro reto que tiene por delante la industria es la certificación y estandarización de los procesos internos y externos que permitan mantener la calidad del producto y generar ahorros de costos y mejoras operativas, como por ejemplo la normalización de los canastos plásticos como empaque secundario para los distintos mercados de exportación.

Por último continúa existiendo el desafío de contar con una trazabilidad segura y completa del producto a partir de la registración de las transacciones por parte de los distintos actores de la cadena de abastecimiento, desde el productor hasta el consumidor final. Este tipo de integración se está logrando pero aún queda un camino por recorrer, tecnologías como el blockchain pueden ayudar en ese sentido.

Más información:https://arlog.org/

Fuente: Revista AmeriCarne Nº 137