Reviva la Séptima edición del Curso de Refrigeración Industrial

La Séptima edición del Curso de Refrigeración Industrial, organizado por Red Alimentaria, se realizó el pasado 28 de octubre con la participación de seis profesionales que compartieron sus conocimientos sobre tecnologías para compresores, almacenes inteligentes, sistemas de refrigeración, evaporadores y diseño higiénico.

Al iniciar la jornada, Devora Dorensztein -directora de Red Alimentaria- saludó a toda la audiencia de América Latina y expresó que “es un día muy especial porque es la última edición de este año”. Luego, los representantes de las empresas patrocinadoras, dieron la bienvenida y presentaron los temas que sus profesionales compartirían durante la jornada:

Ing. Germán Parola de Frío-Raf

Ing. Javier Crosetto de Crosetto Ingeniería
Gustavo Perfetti de Laapsa
Marcelo Sierra de Thermofin Sudamérica
Ing. Guillermo Aglitto de UTN Rafaela
Ing. Melina Gaspoz de INTI Rafaela

La primera disertación estuvo a cargo del Ing. Gustavo Perfetti (Laapsa), quien habló del Mantenimiento del compresor a través del monitoreo del aceite. Dijo que el lubricante de un compresor de amoníaco “representa una herramienta fundamental para garantizar el funcionamiento saludable del mismo”. Por lo que su elección es tan importante como comprobar su correcto funcionamiento dentro del sistema. “El monitoreo del aceite usado es la única herramienta que nos permite maximizar la duración y el cuidado del compresor de amoníaco, ya que nos puede dar alertas para tomar acciones correctivas en el mantenimiento”, afirmó.

En un compresor de amoníaco “lo que principalmente se debe observar es la lubricación del rodamiento, que debe protegerlo y actuar como sello a todo el sistema de compresión”, aclaró y resaltó tres factores a tener en cuenta:

La viscosidad es el parámetro fundamental del aceite que indica la resistencia a fluir.
El contenido de agua que puede afectar en degradación del aceite, corrosión, formación de espuma y en deficiencia del funcionamiento del compresor por congelamiento.
Observar si hay sedimentos o partículas de desgaste metálico en el aceite.

El Ing. Javier Crosetto (Crosetto Ingeniería) continuó con el tema: Almacenes inteligentes congelados: Ventaja, Optimización, Seguridad Industrial. Definió que un almacén automático “es un sistema automático de almacenamiento y recuperación de mercadería” y describió que en congelados existen, principalmente, dos clases de almacenes: De pallets implementados, en su mayor parte, por equipos transelevadores; y Almacenes de cajas que pueden ser de congelamiento continuo o de equipos de Miniload (almacenes independientes muy usados para picking posterior al congelamiento). También, según su estructura se pueden clasificar en autoportantes y no autoportantes; y según su carga en múltiple profundidad o doble profundidad.

Explicó que “la clave en estos almacenes inteligentes son los sistemas de ingreso para que el almacén pueda evolucionar de manera correcta desde el punto de vista psicicrométrico y de generación de hielo” y describió que está compuesto por un transportador de ingreso con lector de código de barras y control de Gálibo (control de cuadratura de pallet), y un transportador de salida. El box intermedio de cambio psicrométrico genera una trayectoria intermedia con el fin de que el aire se encuentre con un sector intermedio, esquivando la línea de saturación. Además, con un software de control (WMS) autónomo se utilizan filtros, que obtiene a través del lector de código de barras, para generar reglas de trabajo como, por ejemplo, colocar siempre un producto en una misma posición cada vez que ingrese.

Los beneficios de los almacenes inteligentes son:
Posibilidad de tener trazabilidad total
Ahorro de energía (por descongelamiento)
Aprovechamiento del espacio disponible (Kv)
Menor mano de obra y capacidad de trabajo las 24 hs.
Mantenimiento de equipo en forma preventiva
Mayor vida útil de las estructuras asociadas
Capacidad de planificación y operación en ambientes menos hostiles
Control de humedad Abs
Seguridad contra incendios

La tercera charla fue presentada por el Ing. Leandro Stampanone (Frío-Raf), quien se refirió al Monitoreo y control automático aplicados a sistemas de refrigeración industrial, explicando tres tipos de controles con sus ventajas y desventajas:

Controladores electrónicos dedicados: controles parametrizables con función específica, se utiliza uno por local o equipo, cada uno es un sistema de control independiente. Ventajas: son económicos, baja inversión inicial, ampliación relativamente sencilla, fácil configuración o modificación de parámetros. Desventajas: no controlan los equipos de salas de máquinas, no se realiza un control integral de la instalación, no es posible hacer un control eficiente de la instalación.
PLC con periferia integrada (todas las entradas y salidas tienen que estar conectadas en el PLC). Ventajas: son relativamente económicos, ideales para equipos compactos, con funcionamiento adaptable a la instalación, y baja inversión inicial comparado con PLC de gama alta. Desventajas: cantidad de entradas / salidas limitada, alto costo de ampliación, y mayor costo de desarrollo comparado con controladores dedicados.
PLC con periferia descentralizada: las entradas y salidas se pueden distribuir por fuera del PLC. Ventajas: bajo costo de ampliación, reduce costo de cableado eléctrico, ampliación sencilla y tiempo de puesta en marcha reducido, control integral de toda la instalación. Desventajas: costo inicial más elevado, y mayor costo de desarrollo comparado con controladores dedicados.

A su vez, al hablar del manejo remoto dijo que “los avances en las comunicaciones y conectividad permiten monitorear y controlar las instalaciones desde un Smartphone o PC para controlar: asistencia a personal de planta ante una falla; asistencia a operarios de instalaciones nuevas; puesta en marcha remota, entre otras cosas”.

A continuación Evaporadores para Almacenes de Congelados (Soluciones y tendencias) fue el tema expuesto por Marcelo Sierra (Thermofin). Enumeró tres tipos de evaporadores que hoy hay para almacenes de congelados:

Penthouse – unidades internas (integradas al edificio). Son evaporadores alejados de las puertas de la cámara; instalados fuera de la zona de almacenaje; con buena accesibilidad para tareas de servicio y mantenimiento; con instalación de cañerías y válvulas fuera de la cámara; y la extensión de la cámara es posible sin cambiar los evaporadores.
Equipos aislados (unidades externas): se caracterizan por la eficiencia que alcanzan en sus deshielos. Las unidades externas a la instalación ofrecen mayor seguridad; se logra estabilidad de temperaturas y adecuada distribución de aire con tasas de recirculación más bajas que los sistemas convencionales; mayor aprovechamiento de espacio de almacenamiento; y eficiencia en sistema de deshielo debido al diseño del equipo.
Blowing Down (para cámaras de gran altura, unidades internas): tienen entre 30 y 40 metros de altura. El sistema denominado “lecho fluido” consiste en impulsar aire frío direccionado hacia el piso (no requiere ductos), el cual asciende a través de los racks por convección natural retomando de esta manera el aire caliente al evaporador. Son de bajo costo operativo por el principio de funcionamiento; un sistema estable con homogeneidad de temperaturas; y eficiencia en sistema de deshielo por el uso de persianas.

Concluyó que “tener sistemas que demanden bajas tasas de circulación de aire y eficientes deshielos, permitirán ayudar a los propietarios de centros de distribución, de instalaciones frigoríficas o a los operadores logísticos, lograr el objetivo de obtener un bajo costo de inversión y un elevado ahorro de energía”.

El Ing. Guillermo Rubino (INTI Litoral Sede Rafaela) compartió información sobre: Diseño higiénico de instalaciones en la industria alimentaria. Terminación superficial del acero inoxidable. Explicó que el diseño de un equipo o instalación “se considera “higiénico” si incorpora características que reducen o eliminan el riesgo de constituir una fuente de contaminación para los alimentos, tanto de forma directa como indirecta”. En este sentido, las características que debe tener una superficie para considerarla higiénica son: buen aspecto, de fácil limpieza y resistente a la corrosión. “Su objetivo fundamental es prevenir la contaminación microbiana de los productos alimenticios” dijo y se refirió principalmente al acero inoxidable, enfocándose en su topografía -mide la rugosidad- y métodos de trabajo. Mencionó 4 tipos de tratamientos superficiales:

Mecánicos: son utilizados para crear una impresión visual homogénea y pueden reducir la rugosidad.
Granallados: se utiliza para crear una impresión visual homogénea, las partículas utilizadas son abrasivas, por lo que no es un tratamiento recomendable para superficies higiénicas, ya que picaduras, repliegues, fisuras, interrupciones e irregularidades superficiales que se han granallado pueden dejar regiones inaccesibles a los productos de limpieza.
Químicos: el decapado químico es un efectivo método de limpieza para la superficie de acero inoxidable. Elimina el metal y modifica la estructura
Electroquímicos: es un proceso de remoción de metal sin contacto por ionización. El tratamiento elimina metal de una pieza mediante la aplicación de una corriente eléctrica con la pieza sumergida en un electrolito de una composición específica.

Rubino aclaró que “con la aplicación de cualquiera de estos cuatro métodos, también se elimina la capa pasiva que es la que le confiere al acero inoxidable, la calidad de inoxidable. Por eso se debe re generar esa capa a través de la pasivación química. Se usa ácido nítrico a temperaturas entre 20 y 50ºC con tiempos entre 10 minutos y dos horas. El proceso no afecta las propiedades de la superficie, como la topografía y el nivel de energía”.

La última disertación estuvo a cargo de Ing. Guillermo Aglietto (UTN), quien presentó el tema Protecciones en Compresores de Amoníaco con Variador - PARTE 3: Ruido eléctrico que afecta a los variadores. Analizó qué pasa del variador al motor y se refirió a la calidad de energía. Se centró en la onda reflejada de modo común. “Mejorando la calidad de la energía, podemos mejorar el consumo y la eficiencia, tanto en potencia como en el consumo propiamente del motor”, afirmó y agregó que “si hay un variador, un motor y una distancia, el propio funcionamiento del variador va a provocar que haya una tensión por corrientes en modo común”.

Compartió un ejemplo de un motor chico para mostrar qué pasa en la onda común y corriente sin ningún tipo de filtrado. Indicó que se puede disminuir poniendo un filtro de línea a la salida y agregando un modo común, con lo cual se pueden eliminar por completo las tensiones.

Al final de la Séptima edición del Curso de Refrigeración Industrial, los seis disertantes se reunieron en una Mesa Virtual para responder a las preguntas de los asistentes.

La séptima edición del Curso de Refrigeración Industrial fue posible gracias al patrocinio de las siguientes empresas: FRIO RAF, CROSETTO, THERMOFIN, LAAPSA, QRS REFRIGERATION, CLS. Y del auspicio de estas instituciones: TECNOFIDTA, INTI Litoral Sede Rafaela, CAME, ARA, UTN, ADSE.