“Trabajamos para ser un aliado de la industria cárnica en calidad e inocuidad”

Penta es la única empresa de Argentina y la región que fabrica detectores de metales para la industria cárnica, exportando desde su planta ubicada en la ciudad de Bahía Blanca a más de 10 países.

Por: Paola Papaleo, Editora General de Contenidos 

Fotos: Penta

Con una visión enfocada en innovación y desarrollo, la empresa Penta se destaca desde hace 48 años por ser la única que fabrica, en su planta ubicada en Bahía Blanca (provincia de Buenos Aires), equipos detectores de metales para la industria cárnica, entre otras. Además, desarrollan equipos de pesaje dinámico y otras soluciones claves para la inocuidad y seguridad alimentaria. Su Gerente Comercial, Marcelo Ferroni, nos cuenta el trabajo que realizan.

AmeriCarne (AC): ¿Cómo es la planta desde donde fabrican los detectores de metales y chequeadores de peso?

Marcelo Ferroni (M.F): Penta desarrolla su actividad en una moderna planta de 1600 m². Este año se concretó una ampliación con la incorporación de máquinas destinadas a aumentar la capacidad metalúrgica en plegado y corte láser con 3 objetivos: aumentar la capacidad de producción y lograr autonomía respecto a la provisión de partes clave, mejorar tiempos de entrega, algo muy requerido por los mercados internacionales, y contar con mayor flexibilidad para asistir a las áreas de diseño e ingeniería en el desarrollo de nuevos productos para proyectos especiales de nuestros clientes. 

AC: ¿Cómo se utilizan los detectores de metales en la industria cárnica?

M.F: Son un instrumento de control de calidad. No es ajena a cualquier proceso industrial la posibilidad de que, por diferentes circunstancias (roturas, desgaste, fricciones), algunas partículas metálicas puedan terminar en el producto final. Es por eso que el detector de metales al final de línea tiene mucha relevancia como punto crítico de control.

En la industria cárnica una de las principales aplicaciones es la inspección de las cajas con cortes destinados a exportación. También se utiliza para hamburguesas y salchichas a la salida de envasadoras tipo flow pack y en el caso de los embutidos, la inspección se realiza en el flujo, antes de la clipeadora.

AC: ¿Estos equipos tienen un rol muy importante en la seguridad alimentaria?

M.F: Sí, son equipos destinados al control de calidad e inocuidad. Si bien sólo permiten detectar impurezas metálicas, éstas representan los cuerpos extraños más representativos en un proceso industrial. 

AC: ¿Cuáles son los contaminantes metálicos más comunes?

M.F: En un proceso industrial hay muchas posibles fuentes de contaminación. Puede aparecer un pedazo de alambre de una malla, una tuerca o tornillo, o alguna limadura. Las características del producto a inspeccionar y las condiciones generales de la aplicación, impactan en el tamaño mínimo de contaminación que pueda ser identificada por el detector de metales. Pero tan importante como tener el detector de metales calibrado y conocer los aspectos que inciden en su capacidad de detección, es trabajar en un programa integral que permita minimizar los riesgos de que se originen contaminaciones metálicas y que éstas puedan llegar al producto final.

AC: ¿Qué características tienen los equipos que desarrollan?

M.F: Los equipos son 100% industria nacional. Somos la única empresa fabricante en Argentina, incluso de la región de habla hispana. Desarrollamos diferentes modelos y tamaños de acuerdo a la aplicación. El modelo más frecuente es el que se instala sobre cinta transportadora y permite controlar productos envasados de diferentes formas y tamaños. En el caso de los embutidos que en su envase final poseen un clip metálico, contamos con el modelo Pipeline; un detector tipo anillo que se instala en la tubería donde va la pasta de embutido bombeada antes de la clipeadora. 

AC: ¿Qué otras soluciones desarrollan?

M.F: Desde hace unos quince años incorporamos a la línea de producción los chequeadores dinámicos de peso. Los productos pasan por la cinta donde son inspeccionados por peso y el sistema descarta aquellos que estén por debajo o por encima del peso establecido. De esta manera se evitan las infracciones por faltante de producto y al mismo tiempo se controla la entrega por exceso con lo cual se genera un ahorro de costos. En algunos casos estos chequeadores de peso se combinan con el detector de metales, todo en una misma unidad de control final.

Por otro lado hemos fortalecido el área de ingeniería para complementar los detectores de metales y chequeadores de peso con soluciones que simplifiquen la instalación de los mismos y la optimización del layout. En este sentido se desarrollan cintas transportadoras a medida, accesorios especiales y lógicas de automatización que incluso han derivado en soluciones de envasado y dosificación.

AC: ¿Qué les pide la industria cárnica?

M.F: En los detectores de metales la necesidad de mejora es permanente sin que exista un objetivo específico. No hay legislación sobre lo que se considera permitido o no, solo la FDA hace una mención a que las contaminaciones que superan los 7 milímetros pueden implicar un riesgo, pero es solo una referencia. La necesidad que plantean los clientes y nuestro desafío permanente es tratar de optimizar la tecnología, tanto en hardware como en software para detectar cada vez partículas más pequeñas.

La industria cárnica es de las que más nos desafía a diario porque la carne es muy conductiva, sobre todo fresca, y no permite que se logre la misma detección que en otras aplicaciones de la industria alimenticia. 

Trabajamos permanentemente en aumentar la capacidad de detección para todas las aplicaciones, alcanzar y sostener la sugerencia que hace la FDA en las aplicaciones de mayor complejidad, y en ser un aliado de la industria cárnica en el cumplimiento de sus necesidades de calidad e inocuidad. 

AC: A pesar de no tener una legislación, ¿la detección de metales es un punto importante en la certificación de calidad?

M.F: En las empresas que certifican HACCP o ISO 22000 por ejemplo, que son de las normas más exigentes, si hay un punto crítico de control identificado en la línea, ese es el detector de metales.

AC: ¿Cómo incorporan los cambios tecnológicos en sus equipos?

M.F: En el rendimiento de un detector de metales se combinan factores mecánicos y electrónicos. En tal sentido tenemos los desafíos de la ingeniería mecánica para la optimización del diseño y robustez estructural de los equipos y al mismo tiempo la incorporación de mejoras tecnológicas en hardware y software para aumentar la capacidad de detección. Contamos con un laboratorio y un departamento de ingeniería que trabaja a diario en estas mejoras y realiza ensayos hasta llegar a la implementación. 

AC: ¿Cuáles son las novedades?

M.F: Hace un año desarrollamos la tecnología multifrecuencia que básicamente mejora la capacidad de detección, pero sobre todo permite obtener el máximo rendimiento donde se superponen productos con características muy diferentes en cuanto al nivel de complejidad para el detector de metales. En lugar de utilizar una única frecuencia de trabajo para todos los productos, se utiliza una frecuencia diferente para cada aplicación.

AC: ¿Cómo es el mercado que abarcan?

M.F: En la crisis de 2001 la empresa pasó momentos de mucha zozobra, pero la recuperación posterior le abrió un camino diferente porque se pudo terminar el desarrollo de una tecnología que se había iniciado con el apoyo de una universidad. Se incorporaron recursos en el área comercial y se comenzó con un proceso de exportación que hasta el año 2004 no existía. Hoy tenemos presencia en más de 10 países de todo el continente. Es un desafío constante porque se trata de un equipamiento de base tecnológica y la competencia proviene de Estados Unidos, Japón y Europa, es decir, países y regiones posicionadas en la materia. Siempre pongo como ejemplo que desde Argentina exportar asado, dulce de leche o futbolistas puede resultar sencillo, pero en tecnología hay que demostrarlo.

Más información:

https://www.detectorespenta.com/