Se realizó un nuevo Curso de Refrigeración Industrial

La octava edición del Curso de Refrigeración Industrial, organizado por Red Alimentaria, se realizó el pasado 18 de marzo con destacados profesionales que dieron continuidad a los temas tratados en los cursos anteriores.

Antes de comenzar, la directora de Red Alimentaria -Devora Dorensztein- dio la bienvenida y expresó: “Nuestro compromiso era volver a encontrarnos. Agradecemos a las instituciones que nos acompañan, a las empresas patrocinadoras, a los conferencistas y, sobre todo, a la audiencia a quien le dedicamos todos los saberes y deseamos que capitalicen este momento”.

También compartieron un saludo, algunos de los disertantes, patrocinadores y auspiciantes:

• Ing. Adrián Ingaramo, Frio-Raf
• Ing. Matías Firman, Encargado de Coordinación General de Crossetto Ingeniería
• Ing. Hernán Bellante, Responsable de Unidad de Negocios de Lubricantes Industriales de Laapsa Argentina
• Marcelo Sierra, Gerente Comercial de Thermofin Sudamérica
• Ing. Melina Gaspoz, INTI
• Ing. Marcelo Laorden, INTI Rafaela

La octava edición del Curso de Refrigeración Industrial presentó los siguientes temas:

Ing. Hernan Bellante, Gerente división Lubricantes Industriales de LAAPSA: ¿Cómo conseguimos que el lubricante del compresor sea GRATIS?

“La selección inteligente del aceite que debemos usar en el compresor de amoníaco nos va a garantizar no sólo mejor rendimiento y mayor durabilidad / confiabilidad de los componentes mecánicos, sino que también ¡nos va a salir GRATIS!”

“Ahorrar en consumo (eléctrico o de combustible) no solo representa un beneficio económico, sino también un beneficio ambiental. Menos consumo significa menor emisión de CO2, proteger el medioambiente y hacer al planeta más sustentable”.

“Argentina es parte del Programa NetZero de las Naciones Unidas que lucha contra el cambio climático. Las acciones a tomar que están en la agenda para cumplir ese objetivo son: reducir la huella de carbono, la emisión de gases de efecto invernadero y la generación de energía con combustibles fósiles”. 

“El aceite es una parte muy importante en la estrategia de un equipo para reducir el consumo energético. Se reduce la viscosidad del producto final y se mejora el paquete de aditivos antidesgaste, garantizando una menor fricción interna de los elementos rotantes y, como consecuencia, una reducción del consumo de combustible.

“En el caso particular del aceite para un compresor de frio, el aceite REFLO tiene la misma particularidad que un aceite de un motor: se reduce la viscosidad en un 15% a temperatura estándar, compensando con un complejo paquete de aditivos mejoradores del coeficiente de fricción y un efecto multigrado. De esta forma se consigue reducir el consumo eléctrico y un mejor funcionamiento comparado con otros aceites minerales y sintéticos”.

“Otros beneficios asociados: mayor duración del compresor; cambios de lubricantes más largos; mínimo consumo de lubricante; mínima formación de residuos y lacas; mayor eficiencia del sistema debido a la limpieza; mejor retorno de aceite; reducción de costos de mantenimiento; mayor seguridad de personal; más ecológico y menor disposición final de residuos”.

Ing. Matias Firman, Gerente de Coordinación de Crosetto Ingeniería: Túneles de congelamiento continuo (TRV)

“Los túneles de congelamiento continuo reemplazaron a los túneles de congelamiento manual. Las ventajas tecnológicas son: congelación simultánea de diferentes tipos de productos con diferentes tiempos de congelación; mejor distribución de aire en el producto logrando una mejor evolución del enfriamiento / congelamiento; ahorro en mano de obra; ahorro de costos de energía; gran capacidad de carga; largos períodos de funcionamiento entre paradas; sistema logístico automático de carga y descarga que además permite una adaptación rápida a condiciones de producción cambiantes; comandos de descarga temporizada programable; interacciones con bases de datos que permiten archivar y almacenar registros en una unidad de control del sistema; alta disponibilidad y rápido análisis de errores por mantenimiento remoto; gestión de inventarios y reglas de funcionamiento complejas y adaptadas a un WMS/WCS”.

“En los túneles de congelamiento continuo longitudinales, el flujo del producto va en el mismo sentido que el flujo de aire pero contraflujo”.

“El túnel se compone de diferentes partes: un evaporador, estructuras estáticas y de bandeja, un transportador de acumulo, transportadores de ingreso y egreso, sistema de pateos de cajas a bandejas, dos elevadores (uno delantero y otro trasero que trabajan en forma sincronizada)”.

“Los criterios para seleccionar un túnel de congelamiento continuo son: capacidad estática del túnel; capacidad dinámica; capacidad operativa; y capacidad tecnológica”.

Ing. Adrián Ingaramo de Frio-Raf: Las cañerías encierran un por qué

“Solemos desatender algunos conceptos elementales en las cañerías, lo que hace una suma de inconvenientes que terminan siendo una falta de eficiencia en un sistema frigorífico”.

“La fuerza de gravedad nos permite separar al fluido bifásico en dos estratos. Es necesario atender en toda la instalación este concepto porque nos puede ayudar o complicar su funcionamiento”.

“La presión y la gravedad trabajan los 365 días del año con el amoníaco”.

“El proceso de diseño debe armonizar equipos de refrigeración con las cañerías”.

“El amoníaco, según las condiciones de temperatura presión que opere, se comportará como vapor, líquido o fluido bifásico. Estos distintos estados y flujos deberán ser acompañados con el tamaño más apropiado de tubería para que sistemáticamente todo rinda al máximo”.

“Las cañerías son también responsables de la eficiencia del sistema. Hay que cuidar las pérdidas de carga (caídas de presión) en cañerías: en aspiración significa no llegar a las temperaturas deseadas en evaporadores; y en compresión resulta un mayor consumo de energía en compresores. Ambas son menor eficiencia”.

“Un buen diseño deberá contar con buenas trazas; evitar interferencias de tuberías ya sean de refrigeración o con otros rubros de servicios; entre otras consideraciones. Deberán analizarse las pendientes y las alturas”.

“Las cañerías en condensadores: el condensador, además de ser un lavador de atmósfera, es uno de los equipos estáticos más susceptible a la gravedad. Es fundamental el término pendientes y desniveles que permitan hacer avanzar el líquido lo más pronto posible hacia el depósito de líquido. El condensador se debe encargar del proceso de cambio de fase de vapor a líquido y, una vez que aparece esa gota de líquido, debe coalescer con las demás y rápidamente caer al recibidor. Sus serpentinas no deben estancar líquidos para lograr una menor presión de condensación y mejorar la eficiencia del ciclo de refrigeración. Al compresor no debe llegar amoníaco líquido. Debe comprimir valores saturados o con un límite de humedad”.

“Las cañerías en evaporadores: las cañerías que acometen a los evaporadores son normalmente: línea de líquido, línea de retorno en aspiración ocasionalmente, de acuerdo a la temperatura que se maneje en cámara, línea de gas caliente para el descongelamiento de los mismos”.

“Lo que hay que tener en cuenta en las cañerías:

-          Las aspiraciones deben mantener las temperaturas en los evaporadores

-          Las descargas deben minimizar los valores de compresión en materia de perdida de carga

-          En cuadros de cañerías de descarga a granel de amoniaco es necesario usarlas con un procedimiento para una operación segura.

-          Las válvulas de seguridad que proporcionan el límite de presión para que los equipos sean seguros, su venteo debe estar hacia zonas confinadas para evitar problemas ambientales y en las personas

-          Las cañerías deben estar aisladas para disminuir las perdidas térmicas”

“Toda cañería tiene su tamaño, su ubicación, su por qué en el espacio para que los sistemas funcionen correctamente”.

Ing. Jésica Weiner de Thermofin: Tipos y características de deshielos en evaporadores industriales

“Son muchas las causas por las cuales se forma el hielo en una cámara, pero mayormente es por la excesiva filtración de aire y humedad en las salas. ¿Cómo afecta al evaporador? El hielo es un aislante térmico y al depositarse en las aletas, comienza a disminuir la sección por donde pasa el caudal de aire y disminuye la capacidad del evaporador”.

“Excesivas formaciones de hielo también generan daños mecánicos como deformaciones de aletas, pinchadura de tubo, bloqueo de ventiladores”.

“Para resolver esta situación se utiliza el deshielo, cuyo principio es aportar un calor a la sala para que permita derretir el hielo acumulado. Ese deshielo se convierte en agua y se drena al equipo para poner nuevamente en funcionamiento al sistema en el momento en que no se tenga más agua”.

“Métodos:

- Deshielo por aire: derretir el hielo presente en el evaporador, a través del paso de aire caliente. Se limita a cámaras con temperaturas sobre cero y se utiliza en cámaras con velocidades frontales inferiores a 2,5 metros sobre segundo.

- Deshielo por resistencias eléctricas: una vaina metálica de aluminio que permite tener un buen contacto con el hielo, dentro de las cuales se colocan las resistencias eléctricas que se energizan y ese aporte de calor, al estar en contacto con el hielo, realiza el deshielo.

- Deshielo por agua: bandeja de agua superior con perforaciones que permiten realizar una lluvia en forma vertical sobre el volumen del panel. El agua de deshielo y la acumulada se escurren a través de la bandeja de drenaje. Es muy utilizado en cámaras de media temperatura.

- Deshielo por gas caliente: es el más utilizado en instalaciones de amoniaco. El principio básico es introducir refrigerante en estado gaseoso proveniente de la descarga del compresor, aprovechar el vapor de agua para calentar el serpentín y así derretir todo el hielo. Ese vapor de amoniaco se condensa y lo reingresamos a la línea de succión”.

“La formación del hielo es una situación inevitable, lo que tenemos que lograr es que el evaporador trabaje limpio para alcanzar el rendimiento de diseño”.

Ing. Guillermo Rubino de INTI Litoral Sede Rafaela: Diseño higiénico de instalaciones en la industria alimentaria. Ensayo de soldaduras higiénicas

“Las instalaciones y equipos con deficiencias higiénicas en su diseño o construcción pueden ser fuentes de contaminación o deterioro de los productos”.

“El diseño de un equipo o instalación se considera “higiénico” si incorpora características que reducen o eliminan el riesgo de constituir una fuente de contaminación para los alimentos, tanto de forma directa como indirecta”.

“La soldadura de cañerías es un aspecto transversal a toda la construcción del equipamiento, la Guía 54 de EHEDG del grupo europeo de diseño higiénico establece la metodología de ensayo de las soldaduras higiénicas”.

“El alcance de la Guía se aplica a soldaduras existentes o nuevas, los materiales a considerar para inspeccionar son los aceros inoxidables que cumplan con los requisitos de EHEDG. También puede ser aplicada por los operadores de planta que deseen realizar ensayos de soldadura en equipos existentes”.

“La Guía no proporciona los criterios de evaluación, sino que deben ser definidos entre cliente y proveedor teniendo en cuenta las necesidades higiénicas específicas”. 

“Los métodos de inspección que están incluidos en la Guía 54 son:

·         Prueba de inspección visual directa o indirecta; radiografía por rayos X o gamma para detectar documentar inclusiones o defectos de soldadura interiores.

·         Tintas penetrantes que se utilizan en la fabricación de recipientes y tanques para detectar defectos superficiales

·         Prueba hidráulica que ayudan a comprobar la estanqueidad de todo el sistema o de los componentes individuales de la planta

·         Muestras de prueba de soldaduras para verificar los parámetros de la soldadura cuando se realiza en forma automática y comprobar que cumpla con los requisitos

·         Ultrasonido para medir espesores de material

·         Medición de rugosidad: solo se usará para superficies soldadas pulidas que estén al ras con la base metal.

·         Replicación de superficies: permite visualizar desalineaciones de la junta soldada”.

“Evaluación y límites a tener en cuenta de estos métodos de inspección: aspectos mecánicos / tecnológicos; practicabilidad y factibilidad; costos y gastos de los ensayos; y la manera de documentar los métodos de prueba”.

“Procedimientos operativos para inspecciones de cordones de soldadura: coordinación entre proveedor y cliente; inspección y documentación de materiales entrantes; condiciones de visualización; especificación del tiempo de prueba; cualificación del personal; evaluación de fallas  rectificación de fallas; y coordinación de las acciones”.

Guillermo Aglietto de UTN: Protección de variadores de velocidad en compresores de amoníaco. Parte 4: ruido eléctrico que emite el variador

“El cambio de tecnología de compresores a pistón o a tornillo hacia equipos con variación de las vueltas del motor para mejorar la eficiencia, hace que las empresas se pregunten si es conveniente implementarlos”.

“Los beneficios de un compresor eléctrico son: eliminan los huecos de tensión, las variaciones bruscas de voltaje y las corrientes de arranque. Los inconvenientes tienen que ver con: armónicos, notching, transitorios de tensión e interferencias”.

“¿Qué es calidad de energía en un variador de electricidad? Es la contaminación en la red eléctrica; más equipos electrónicos agregamos, más contaminación vamos a tener”. 

“Cuando tengo una fábrica y quiero agregar carga variable, tengo que conocer cómo es la calidad de energía de mi instalación para saber si puedo agregar sin inconveniente o puede ser un problema”.

“Flicker: son fluctuaciones de tensión periódicas que se dan durante un cierto período. Produce el efecto de parpadeo de luminarias”.

“Transitorios: pico de tensión de una descarga atmosférica que puede quemar un variador”.

“Resonancia: la amplificación de un efecto capacitivo inductivo con la línea”.

“Problemas con CFP”

“Poner un variador implica emitir ruido a la red, emitir ruido al motor e implica recibir ese ruido de la red y hacerme vulnerable”.

La Octava Edición del Curso de Refrigeración Industrial finalizó con una Mesa Virtual en la que todos los disertantes respondieron a las preguntas de los asistentes. Contó con el patrocinio de FRIO RAF, CROSETTO INGENIERÍA, THERMOFIN, LAAPSA, QRS REFRIGERATION y CLS; el auspicio de TECNO FIDTA, INTI, CAME, ARA, UTN, ADSE.

Puede ver la Octavo Edición del Curso de Refrigeración Industrial aquí: