Se realizó un nuevo Curso de Refrigeración Industrial con foco en los avances tecnológicos

El Sexto Curso de Refrigeración Industrial, organizado por Red Alimentaria, se realizó el pasado 19 de agosto con un importante panel de expositores y una audiencia de profesionales de distintos rubros de la industria alimentaria.

La directora de Red Alimentaria, Devora Dorensztein, dio la bienvenida afirmando que “nuestra cita para trabajar siempre por la eficiencia energética, es posible gracias a las empresas y las instituciones que nos acompañan pero, por sobre todas las cosas, a nuestra audiencia que sin cesar consulta entre curso y curso”.

Antes de comenzar con sus charlas, los disertantes dieron un adelanto de los temas que presentarían y compartieron un video institucional de sus empresas que, además, fueron patrocinadoras del Sexto Curso de Refrigeración Industrial: 

• Ing. Germán Parola de Frío-Raf
• Ing. Javier Crosetto de Crosetto Ingeniería
• Gustavo Perfetti de LAAPSA
• Marcelo Sierra de Thermofin Sudamérica

También compartieron unas palabras los representantes de Inti y UTN, dos de las instituciones auspiciantes junto a Tecno Fidta, ARA, CAME y ADSE. La Ing. Melina Gaspoz de Inti Rafaela fue quien anticipó la presentación del Ing. Guillermo Rubino sobre “Diseño higiénico de instalaciones en la industria alimentaria, lubricantes de grado alimentario” y expresó que “para el Inti tanto la industria de alimentos como el sector fabricante de equipos, son fundamentales dentro del plan estratégico de Inti 2025. En nombre de UTN Rafaela, el Ing. Marcelo Laorde destacó el programa con “todos temas de importancia para caminar hacia la optimización de los procesos industriales”, entre los cuales se encuentra “Protecciones en compresores de Amoníaco con Variador”, dictado por su colega de la Universidad, el Ing. Guillermo Aglietto. 

El programa

Beneficios de un cambio tecnológico - Disertante: Gustavo Perfetti de Laapsa 

La tarea del responsable de mantenimiento es optimizar el uso de la maquinaria al menor costo posible y que opere sin sobre saltos y en esa búsqueda participa el lubricante. Abordó los beneficios que tiene utilizar productos especialmente desarrollados para compresores de refrigeración en comparación con productos con tecnologías convencionales, manteniendo presente lo importante que es la refrigeración industrial asegurada y de calidad para una industria frigorífica.

Se refirió a las nuevas tecnologías de lubricantes, específicamente a la línea de lubricantes “doble hidrotratados”. Se llama así porque se incorporan a la refinación natural, dos etapas de tratamiento con hidrógeno para evitar los radicales libres que tiene el aceite base original refinado por solvente. Con este avance el cambio de aceite pasó de seis meses a 3 años.

Por intermedio de la tecnología de alto refinamiento se consiguen aceites minerales con muy bajo contenido de parafinas y, en consecuencia, bajo punto de escurrimiento. Las consecuencias para el compresor son:

Aumenta su vida útil

• Baja solubilidad con el amoníaco con una mejor separación y menor formación de espuma, pureza en el aceite y menor consumo por arrastre a la línea
• Baja pérdida por evaporación
• A su vez, cambiar de un aceite convencional, natfémico, a un producto doble tratado, tiene las siguientes ventajas:
• Ahorro energético
• Mayor duración del compresor
• Cambios de lubricantes más largos
• Mínimo consumo de lubricante
• Mínima formación de residuos y lacas
• Mayor eficiencia del sistema debido a la limpieza
• Menor retorno de aceite
• Reducción de costos de mantenimiento
• Mayor seguridad de personal
• Menor disposición final de residuos

Almacenes inteligentes congelados: Ventaja, Optimización, Seguridad Industrial – Disertante: Ing. Javier Crosetto de Crosetto Ingeniería

Repasó la visión de esta tecnología con una mirada a la seguridad industrial, cómo la misma aporta herramientas tecnológicamente superadoras a los tres ejes planteados en términos de congelados.

En la integración del sistema de congelamiento, la clave está en su sistema de ingreso. A través de un box de cambio psicrométrico, generan una trayectoria intermedia del aire para evitar la generación de hielo.

Seguridad contra incendios: tiene un nivel superior respecto a un almacén manual. Hay tres técnicas que se están utilizando:

• Separar físicamente al almacén
• Interconexiones eléctricas normalizadas en las transferencias con los paneles
• Sistema de supresión de oxígeno (nitrógeno)

Los almacenes inteligentes permiten tener una trazabilidad total; ahorro de energía por descongelamiento o por control de potencia; aprovechamiento del espacio disponible; menor mano de obra y capacidad de trabajo 24 hs.; mantenimiento de equipo en forma preventiva; mayor vida útil de estructuras asociadas (tiempo de amortización en términos de vida útil mayor); capacidad de planificación y operación en ambientes menos hostiles; control de humedad; y seguridad contra incendios. 

Eficiencia de los sistemas de compresión con amoníaco: caso práctico aplicable a un túnel de congelados - Disertante: Ing. Germán Parola de Frío-Raf

La eficiencia de los sistemas de refrigeración nace con acertado diseño de ingeniería y considerando la aplicación de fundamentos termodinámicos. En este sentido, mostró un caso comparativo de diferentes soluciones para abastecer los requerimientos de un túnel de congelado de carne en cajas (TRV), haciendo foco en la inversión y en los consumos de energía.

El caso práctico aplicado a un túnel de congelados tipo TRV utilizó un refrigerante de amoníaco por ser el más eficiente y 100% ecológico. Se centró en las decisiones técnicas a tomar como: ¿Sistema de compresión simple etapa con economizador o doble etapa? ¿Cuál será la temperatura de evaporación más eficiente? ¿Cómo debo diseñar los evaporadoes?  

• Las menores inversiones resultaron para las temperaturas de evaporación más bajas (-40º) pero con alto costo de energía.
• A los dos años, el menor costo es para el sistema de simple etapa, evaporando a la mayor temperatura (-40º)
• El menor costo se da a partir de los 3 años con el sistema de doble etapa, evaporando a la mayor temperatura (-35º)

Al momento de decidir por un proyecto se deben tener en cuenta, además de los costos de inversión, los costos de energía y de mantenimiento que suelen ser los mayores y están ocultos.

Evaporadores para salas de procesos - Disertante: Marcelo Sierra de Thermofin

Una sala de procesos debe reunir condiciones puntuales tales como una correcta temperatura de aire, humedad relativa y una adecuada distribución del aire. 

Las salas de procesos son recintos donde se deben mantener las condiciones óptimas para que dicho proceso no se vea afectado. Son salas donde la higiene es fundamental y en las que se deben cumplir con condiciones de temperatura y humedad adecuadas. 

Dentro de la gama de enfriadores para salas de procesos se refirió a los equipos especiales para salas de proceso que tienen la particularidad de tener los ventiladores por dentro de la unidad (TAP, TGP y TOP).

Funcionamiento: el aire caliente ingresa por el frente y por la parte posterior del equipo, pasa por los ventiladores y es forzado a través de las serpentinas. El aire frío sale por los lados laterales de la unidad, el flujo de aire se da en el cielo raso y el aire frío desciende climatizando de manera confortable la sala, y sin corrientes de aire perceptibles por los trabajadores.

Lo que hay que tener en cuenta de estos equipos:

• Utilizados en aplicaciones de climatización industrial y comercial, son aptos para salas de proceso ocupadas por personas expuestas a largos períodos.
• Permiten la climatización de la sala con bajo caudal y poca corriente de aire
• Se logra un frío uniforme gracias a una mejor distribución del aire
• Bajo nivel de ruido
• Ocupan poco espacio en la sala
• Máxima higiene+
• Posibilidad de colocación de filtros de partículas en la entrada de aire.
• Control de la humedad a través de una serpentina extra de calefacción

Diseño higiénico de instalaciones en la industria alimentaria, lubricantes de grado alimentario – Disertante: Ing. Guillermo Rubino de INTI Litoral Sede Rafaela

El diseño y construcción de las instalaciones en la industria alimentaria analizada desde un punto de vista higiénico es indispensable para garantizar la inocuidad de los alimentos y facilitar su limpieza. 

El diseño higiénico tiene en cuenta los aspectos constructivos, operativos y funcionales del equipamiento y de la instalación que rodea a la producción de alimentos. Se refirió a las guías EHEDG (Grupo Europeo de Diseño Higiénico) relacionadas a lubricantes de grado alimentario 

Los lubricantes de grado alimentario son los denominados H1 o HT1 son insípidos, inodoros, inertes y adecuados para contactos incidentales. Se utilizan para maquinarias como bombas, cintas transportadoras y mezcladoras, y para aplicaciones como enlatado u mezclado, cocinar, cortar, rebanar, pelar, manipular y embotellar. En las instalaciones donde se realiza el manejo de alimentos y bebidas, el uso de lubricantes registrados H1 permite la eliminación de posibles contaminaciones. 

Guía nº23 parte 1 (2008): está orientada al uso de lubricantes alimentarios, fue desarrollada para informar, asistir y comprender el riesgo relacionado a su uso, basado en los principios de diseño higiénico, el plan HACCP y recomendaciones prácticas relevantes. Los temas principales que trata son: compra y recibo de lubricantes, almacenaje y manipulación, uso de lubricantes, control de la contaminación del producto, degradación de lubricantes durante la operación, ensayo y análisis de lubricantes, prácticas de lubricación y mantenimiento de equipos identificados como PCP (punstos críticos de control) para evitar su contaminación con lubricantes.  

Guía nº23 2da (2018), se refiere a la producción de lubricantes de grado alimentario, está basada en los principios de buenas prácticas (BMP) respecto a su producción y suministro.

Protecciones en compresores de Amoníaco con Variador – Disertante: Ing. Guillermo Aglietto de UTN

Exploró las características de nuevas tecnologías aplicadas a compresores para uso en refrigeración y sus efectos sobre las instalaciones y cómo afecta la calidad de energía a su vida útil en un ambiente industrial. 

Al adquirir un nuevo equipamiento o buscar acciones de eficiencia energética, una opción es agregar este tipo de tecnologías, lo que trae aparejado algunas consecuencias. Cuando tenemos un variador que alimenta un motor, tenemos la posibilidad de agregar un filtrado de onda que nos permita bajar la tensión y mejorar la calidad de energía. 

El funcionamiento del variador va a traer aparejada una tensión elevada, mencionó dos alternativas para evitarlo: poner un reactor que permita amortiguarlo o poner un filtro de línea (cuando la distancia entre variador y motor es elevada) con el cual se lograr bajar las tensiones a lo que el motor pueda soportar

Al final del curso, los disertantes se reunieron en una Mesa Redonda Virtual para responder a las preguntas de los asistentes.

Puede volver a ver el curso completo en el canal de YouTube de Red Alimentaria.