Los profesionales se reunieron en el décimo Curso de Refrigeración Industrial realizado en el INTI

Luego de nueve ediciones virtuales, el pasado 28 de octubre la décima edición del Curso de Refrigeración Industrial, organizado por Red Alimentaria, se realizó por primera vez de manera presencial en un encuentro donde, además de compartir conocimiento mediante cada una de las exposiciones, los visitantes interactuaron con los representantes de las distintas empresas que presentaron sus productos y servicios.

El evento, que tuvo lugar en la sede de INTI Miguelete, comenzó con las palabras de la directora de Red Alimentaria, Devora Dorensztein, quien expresó: “Agradezco al INTI por darnos este espacio para el intercambio de conocimientos y saberes, No es un encuentro más, independientemente de cumplir diez ediciones, es una celebración porque aquí hay un gran trabajo en equipo entre las empresas, las instituciones y los asistentes”.

El primer profesional en compartir sus conocimientos sobre “Centros Logísticos de Congelamiento Automáticos” fue el Ing. Javier Crosetto, presidente de Crosetto ingeniería. Habló sobre las tendencias en el desarrollo de las automatizaciones en el mercado de centros logísticos de congelados, los cuales se conforman en cuatro sectores: túneles de congelamiento, ordenamiento o picking, almacenamiento, y recuperación o zona de despacho: “El túnel de congelamiento continuo es un buen congelador pero no es un ordenador de la producción”, dijo. Asimismo, mencionó algunas de sus ventajas: congelar diferentes tipos de productos, mejor distribución del aire, eficiencia y velocidad en el congelamiento, ahorra mano de obra, gran capacidad de carga. Se refirió puntualmente a los almacenes de congelado automático, los cuales tienen asociado un sistema de ingreso, un equipo transelevador o hasta tres, una estructura de rack, pisos con sistemas de ventilación por aire y aislación. Describió tanto su aspecto estructural como el operativo. También destacó la importancia del manejo de puertas para el control de la temperatura; se trata de la potencia de infiltración que es la de apertura y cierre de puertas. En este sentido, afirmó que “entendiendo que el punto de contacto en un almacén de congelado no tiene que ser la puerta sino el transportador, de esta manera ya es posible hacer un almacén automático inteligente, el cual se maneja con un software”. Por último, se refirió a las características del Miniload: congela y ordena, y trata al túnel como almacén de transferencia. Y concluyó que la tendencia son los túneles de congelamiento inteligente aprovechando lo bueno que tienen (el ordenamiento) con lo bueno del Miniload (picking).

La segunda exposición estuvo a cargo del Tec. Marcelo Sierra, Sales Manager Latin America de Thermofin Sudamérica S.A, quien presentó “Evaporadores para almacenes de congelados (soluciones y tendencias)”. Se enfocó en la eficiencia energética a través de los movimientos de aire que se pueden lograr en los recintos de congelado, así como en el manejo de los procesos de deshielos. “La formación de escarcha al trabajar con congelamiento es inevitable, lo que se debe hacer es controlarla desde el punto de vista de diseño de cámara y de evaporadores”, explicó y mencionó que algunas soluciones para agregar valor desde el diseño de evaporadores son la separación de aletas o sistema de persianas. Además, describió distintas opciones de equipos evaporadores: Cúbico, Penthouse y Aislados (unidades externas). Finalmente nombró que la tendencia actual en este tipo de quipos son las Cámaras altas: 30 a 35 metros de alto, grandes volúmenes de ambiente (hasta 100 metros de largo). Se utiliza el sistema Blowing Down (soplando hacia abajo) que aprovecha las propiedades del aire. Entre sus ventajas destaca que tiene bajo costo operativo, es un sistema estable con homogeneidad de temperatura, y por su sistema de persianas reduce tiempos aportando eficiencia en el proceso de deshielo.

El siguiente disertante fue el Ing. Germán Parola de Frío-Raf con el tema: “Sistemas frigoríficos compactos para industrias y centros logísticos”. Afirmó que “se busca que los refrigerantes sean eficientes termodinámicamente y que no dañen el medio ambiente”. Actualmente hay un retorno de los refrigerantes naturales que con las nuevas tecnologías es posible hacerlos más seguros para las personas, eficientes y con menor impacto en el medio ambiente: R717 (Amoníaco), R744 (CO2), Hidrocarburos (Propano R290). Parola se enfocó en el amoníaco como sistema de baja carga de refrigerante: tiene cero impacto al calentamiento global y cero daño a la capa de ozono. Destacó que, además de ser el más inocuo para el medio ambiente, el amoníaco “es el más eficiente en un sistema de compresión al generar los kilowatt de refrigeración consumiendo la menor cantidad de energía”. También explicó que los condensadores evaporativos “logran mejor presión de condensación, consumiendo menos energía”. Por último, si bien el amoníaco es el refrigerante natural más eficiente y no afecta el medio ambiente, aún se debe trabajar sobre su toxicidad. “Eso lo manejamos con normativa, capacitación y una reingeniería del equipamiento y sistemas de amoníacos”, aseguró el profesional y agregó que “el riesgo de usar amoníaco crece con la carga”. En ese sentido, para hacerlo seguro, dijo que el secreto está “en los kilos de refrigerante que tengo en mi sistema” y enumeró las estrategias para bajar la carga: trabajar en el diseño de los evaporadores, reducir el volumen de los recipientes, que las cañerías sean lo más cortas posibles, implementar sistemas descentralizados, utilizar evaporadores con otros sistemas de menor volumen como expansión directa. De esta forma, una opción a los sistemas tradicionales son los sistemas frigoríficos compactos: son modulares que se ensamblan en obra. El futuro, afirmó, está en “los sistemas de baja carga con refrigerantes naturales” que otorguen máxima eficiencia, máxima seguridad operativa y confiabilidad.

A continuación, “El importante impacto que tiene el aceite en el ahorro energético” fue el tema compartido por el Ing. Hernán Bellante, Gerente división Lubricantes Industriales de Laapsa, quien se refirió a las tendencias de nuevos aceites. “El efecto que tiene el lubricante es reducir la fricción y generar un ahorro en la energía”. El planeta está buscando las formas de reducir el consumo energético y el lubricante es una herramienta que permite a las empresas lograr este ahorro porque “el equipo que consume la energía dentro de un sistema de refrigeración es el compresor, el cual tiene elementos mecánicos que tienen que lubricarse y si conseguimos bajar esa fricción podremos bajar el consumo energético”, explicó. Se refirió a la nueva tecnología de aceites lubricantes REFLO relacionada con utilizar un aceite para compresores que cumple todas sus funciones pero que además tiene como estrategia buscar un descenso de la viscosidad a temperatura estándar de alrededor de un 15%, compensando con un complejo paquete de aditivos mejoradores del coeficiente de fricción y un efecto multigrado. Entre sus ventajas mencionó: mayor vida útil del compresor, cambios de lubricantes más largos, mínimo consumo de lubricante, mayor eficiencia del sistema debido a la limpieza, mejor retorno del aceite, reducción de costos de mantenimiento, mayor seguridad del personal, cuidado del medio ambiente y menor disposición final de residuos. Según indicó, a través de un modelo teórico sumado a las experiencias, se pudo comprobar que “bajando ese 15% la viscosidad el ahorro energético llega a impactar en un 3% en un compresor de amoníaco, lo que significa que por año vamos a ahorrar 13.800 dólares”.

La última disertación estuvo a cargo del Tec. Franco Badino de INTI Litoral Sede Rafaela, sobre la “Caracterización térmica de cámaras frigoríficas. Metodología de ensayo y análisis de resultados”. Resaltó la importancia de garantizar la calidad y conservación de los productos para mantener sus características y además obtener un ahorro energético. Para ello describió la utilización del Mapeo Térmico, un registro de temperatura del recinto a controlar con el fin de determinar si cumple o no con las especificaciones de almacenamiento de un producto. Se busca determinar las fluctuaciones de temperatura para establecer criterios de uniformidad y estabilidad. Para ello se utiliza una metodología que incluye el siguiente protocolo: Análisis de loyout; Determinar cantidad, distribución y tipo de sensores a utilizar (tiempo de muestreo); Análisis de resultados; Recomendaciones de mejora.

Los profesionales cerraron el Décimo Curso de Refrigeración Industrial con una Mesa Redonda en la cual respondieron a las preguntas de los asistentes quienes, además, tuvieron la oportunidad de visitar algunos de los laboratorios de Agroalimentos, Lácteos, Carnes, Eficiencia Energética y de Envases, embalajes y logística que trabajan en el Parque Tecnológico Miguelete.

La jornada estuvo patrocinada por: FRIO RAF, CROSETTO INGENIERÍA, THERMOFIN SUDAMERICA S.A, LAAPSA, RQS REFRIGERATION y CLS. Y fue auspiciada por: TECNOFIDTA, INTI, CAME, ARA, UTN, ADSE.

Esto dijeron los asistentes sobre el décimo Curso de Refrigeración Industrial

“Es muy bueno poder capacitarse, ya que no hay capacitaciones en refrigeración industrial. Sumado a poder contactarse con la gente, conversar con los profesionales. Nos llevamos un montón de información, nos sacamos dudas” - Darío Bigatti y Gerardo Vaccaloni, del área de Servicios Granja Tres Arroyos planta Colón (provincia de Buenos Aires)

“Es la primera vez que participamos de estos cursos. Las charlas fueron muy informativas, volveríamos a participar de otras ediciones para poder llevar la información a la empresa” - Martín Maulén Burguer de Factory y Luis Acosta de Dean & Dennys

“Participo por primera vez, me parece un curso muy orientador. Nos enseña mucho y nos da más ganas de seguir investigando y conociendo más del tema” - Raúl Pedra, mantenimiento en Swift Pontevedra

“Estamos aprovechando este curso para poder adquirir más conocimiento sobre todo en el campo energético y en refrigeración. Participé en los cursos online y ahora vine al presencial, las charlas son muy interesantes porque muestran las nuevas tecnologías que se pueden aplicar en lo que estamos trabajando” - Marcos Rosso, Jefe de Mantenimiento de Bustos y Beltrán (Córdoba)

“Siempre es bueno ver las nuevas estructuras y tecnologías, poder ver entre lo viejo y lo nuevo qué es lo que se puede mejorar para seguir con las buenas prácticas de manufactura. Es la primera vez que participo. Son charlas muy explicativas y serias” – Marcelo Wilberger, Jefe de Sala de Máquinas  Mantenimiento de Grupo Almar (provincia de Buenos Aires)

“Veo que la gente está muy comprometida y atenta con las disertaciones, las cuales tienen un contenido técnico-práctico importante, resumido y entendible para todos los niveles de la concurrencia. Destaco la sustentabilidad, que es el tema que trató en su charla Germán Parola, es el ABC de cualquier sistema de refrigeración. Al ser presencial tenemos la consulta directa de la gente y hemos generado contactos para continuar dialogando en sus empresas” - Fernando Szewc, Gerente Comercial Regional de Frío-Raf