Intralogística: Automatización como diferenciación
Poco a poco las empresas alimenticias, fueron volcándose en busca de tecnología como estrategia para mejorar la eficiencia de producción y reducir los costos operativos, convirtiendo a la automatización en una gran ventaja diferencial.
Por: Romina Verstraete, gerente de Marketing de Quintino Material Handling Solutions.
Fotos: Quintino Material Handling Solutions
Poco a poco las empresas alimenticias, fueron volcándose en busca de tecnología como estrategia para mejorar la eficiencia de producción y reducir los costos operativos.
Uno de los puntos clave de la operación donde mayor optimización se logra, y es notable hasta en un rápido análisis de ROI, es la intralogística. Se trata de la operación que comprende el flujo del producto ya consolidado como unidad logística, cualquiera sea su naturaleza, desde que comienza su flujo logístico, dentro del ámbito de tránsito dentro de el/los depósitos o almacenes y sin perder de vista su trazabilidad, hasta que sale de expedición.
Las dos grandes operaciones en términos de intralogística son almacenamiento o crossdocking, y muchas veces una combinación de ambas.
Almacenar o no almacenar. Esa es la cuestión.
De acuerdo a la naturaleza del negocio por un lado, y a la tendencia de eliminar los stocks inmovilizados, podremos encontrarnos con distintas necesidades de operación, mixtas en la mayoría de los casos.
Hoy en día, esto sumado a la atomización de pedidos debido al boom del e-commerce, genera espacios de operación más complejos, exigentes y con alto grado de cadencia, debido a los nuevos hábitos de consumo.
Para ambas opciones, tanto de almacenar como de solo reprocesar, la automatización está siendo la gran vedette del momento. ¿Por qué? Porque uno de los costos más altos, está vinculado a la operación de picking. La persona que busca y colecta las unidades logísticas, ya sean pallets, cubetas, cajas o bultos, es lo más caro a los costos de un almacén o CD. El viaje del picker, ya sea con cargas a granel o paletizadas, implica casi el 65% de los costos de un almacén, por lo que la automatización, al funcionar con la lógica de “Producto al Hombre” y no al revés, optimiza los tiempos enormemente.
Otro punto no menor, es la optimización del espacio. Con los almacenes automáticos y, por supuesto si son estructuras autoportantes en desarrollos desde cero, los espacios disponibles, en sus 3 dimensiones, son utilizados en el 100%, mejorando el coeficiente de ocupación del suelo ante las operaciones manuales o con montacargas que, ante una estructura de racks penetrables, los pasillos de tránsito, desperdician espacios que podrían ser posiciones de guardado de miles de cargas acumuladas en el tiempo.
La periferia del almacén automático, un verdadero acelerador de resultados
Conocer en profundidad los números presentes y los escenarios futuros de cada SKU, harán que se desarrolle estratégicamente toda la periferia del almacén, donde se puede aplicar diferentes lógicas de manipulación y traslación, para movilizar cada categoría de productos o unidades logísticas, según su nivel de rotación.
Así, podemos mencionar tecnologías como RGV que son esos vehículos autónomos que van por rieles cargando y descargando a bahías de preparación de pedidos, en donde colaboradores o robots incluso colaborativos, arman los estratos de pallets, roll containers, o cajas con los pedidos. También podemos encontrar combinaciones de Transportadores o AGVs que buscan brindar el resultado más óptimo, a la vez que tener la flexibilidad que el negocio demande.
Qué pasa cuando el entorno es especial: +40º - 30º
Como proveedor local Quintino Material Handling Solutions, partner exclusivo en Argentina de Cassioli Group, empresa brasileña especializada en desarrollos a medida de almacenes -30º +40º en todo el mundo, descubrimos que en materia de ingeniería de movimiento, dinámica y manipulación, es fundamental el análisis exhaustivo de cada escenario, de cada sku y sus flujos, solo en base a esto se podrá arribar a unas pocas alternativas que serán simuladas y de las cuales ganará la que arroje mejores KPIs o indicadores.
La simulación es fundamental, porque en ella reside el poder de predecir los resultados operativos, las condiciones de mantenimiento, extendidos en el tiempo para poder garantizar un correcto funcionamiento adecuado a las cadencias, con calidad que no genere pérdidas de tiempo, lo cual es lo más caro en una operación logística, y asegurar el nivel de servicio y disponibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida del proyecto.
La trazabilidad, la apertura del sistema de gestión, el servicio y repuestos disponibles con celeridad garantizada, el software de simulación propio y los expertos con know how en materia de movimiento, son los pilares de un servicio que implica una excelente decisión, a la hora de invertir en tecnologías, que no deben ni sobre dimensionarse ni, por el contrario, desestimar su potencial.
En esto es muy importante que los equipos de trabajo involucrados en la decisión, pidan referencias, revisen expertise y se aseguren de las garantías a mediano y largo plazo, como la disponibilidad de los talentos y los repuestos a disposición.
Muchas veces se sobre estiman temas como el tipo de suelos o metales constructivos, queriendo disminuir costos en los pilares de estos bienes de capital, sufriendo consecuencias irremediables, incluso a corto plazo. Otras, se buscan soluciones que parecen provenir de la NASA, pero a la hora de utilizarlas, los operarios y personal local de la compañía no logran explotar todo su potencial disponible, debido a su grado de complejidad excesiva, quedando semiproductivo o pendiente de aprendizaje eternamente, y hasta en algunos casos en estado de “pieza de museo”.
En cuestión de calidad y componentes, tanto en Quintino como en Cassioli el foco siempre está puesto en proyectar almacenes que no fallen, con componentes nobles y basados en análisis 360º que cumplan con los requerimientos de variables duras y de tendencias de mercado, creando en algunos casos etapas de implementación que obedezcan a un master plan previamente analizado y consensuado, trabajando en equipo con los clientes. A veces se comienza con sistemas semiautomáticos, que luego se planifica que migren a automatismos completos, según vaya evolucionando el mercado y la compañía.
Ningún almacén es igual a otro. Y cada operación merece su desarrollo basado en sus necesidades reales operativas.
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