Máxima digitalización en 3 fases
Este artículo presenta un caso de éxito de una modernización completa del sistema de producción en una planta productora de carne porcina con la incorporación de inteligencia artificial que garantiza una identificación segura y más rápida de los productos al final de cada línea de corte.
Por: CSB System
Fotos: CSB System
La empresa familiar española Industrias Cárnicas Loriente Piqueras (Incarlopsa) cuenta con más de 40 años de historia. Esta empresa familiar, muy cercana y a la vez muy abierta a los nuevos tiempos, ha apostado desde el inicio por la innovación tecnológica como uno de sus ejes fundamentales de su modelo de negocio vertical, el cual garantiza una trazabilidad total del proceso productivo y la máxima calidad del producto. La empresa pionera en digitalización, apuesta por la formación y capacitación de sus empleados, así como en la diversificación del negocio para nuevos mercados internacionales. Esta estrategia organizacional le ha llevado a conseguir un crecimiento continuo en los últimos años duplicando su facturación.
Fase 1: Sacrificio automatizado y digitalizado
En el año 2017 se construyó un nuevo matadero con una superficie de 68.700 m2. Diseñado para sacrificar 600 cerdos/hora y 70.000 cerdos/semana, el objetivo del proyecto fue la digitalización y automatización de todos los procesos de la planta mediante la integración de los distintos partners tecnológicos y del ERP del grupo. Incarlopsa usa el CSB-System desde el año 2016.
Durante todo el proceso de sacrificio se genera una enorme cantidad de datos. Esto comienza con la recepción de los cerdos vivos en los corrales, que abarca desde el inicio de la ducha y el aturdimiento hasta la clasificación de las canales. Una vez clasificadas las canales, pasan por la cámara de oreo y finalmente van a las cámaras de estabilización.
La tecnología RFID gestiona la planta
El flujo de datos en toda la planta está gestionado mediante tags RFID. En la matanza empieza la asociación inequívoca entre el gancho y el número de canal y, de esta manera, permite tener controlado todo el flujo de transporte desde el inicio del sacrificio hasta las cámaras de estabilización.
Las soluciones RFID garantizan la trazabilidad y la automatizaicón de la sala. Esto permite la reducción de costes de los procesos en la logística interna, ya que se aceleran procesos como la gestión de almacenes, transporte y formación de palets, cumpliendo las normativas europeas en materia de trazabilidad y el etiquetado de los productos.
Fase 2: Control del rendimiento en la sala de despiece
La sala de despiece es un centro de alta tecnología aplicado a la industria cárnica. La integración de la sala de despiece con la intralogística existente ha conformado la segunda fase de la digitalización.
En primer lugar, se realiza la petición de canales a las cámaras de estabilización en base a la planificación de las órdenes de despiece, para que de forma automática se haga la entrada e identificación de las canales, que pasan por el primero de los trece puntos ID para tener el control y la trazabilidad de cada canal, así como de los productos que se obtienen mediante su identificación por microchips RFID.
En la sala de despiece se les aplica un primer corte de forma automática. Incarlopsa ha sido una de las primeras empresas del mundo en disponer de un sistema de corte informatizado. En las líneas de chuleteros, jamones, paletas y pancetas se obtienen los productos que van mediante cajas con RFID a los puntos ID para la identificación, clasificación y para dar el destino. De esta forma, se tiene el control de la sala en tiempo real y se obtiene el rendimiento de cada partida y se puede ver la desviación entre el rendimiento teórico y el real.
Al final de las líneas de corte, Incarlopsa también utiliza la solución CSB Eyedentifier. Se trata de una combinación de análisis de imágenes industrial e Inteligencia Artificial. En los últimos meses, este sistema ha aprendido a identificar automáticamente los productos en las cajas y dirigirlos a los almacenes automáticos de la empresa. Esto garantiza una identificación fiable y rápida de los productos. Con una capacidad de producción de más de 5 millones de jamones al año, el potencial económico del sistema es enorme.
Fase 3: Control y gestión de los almacenes automáticos
La gestión de las cámaras de estabilización se hace mediante el sistema de gestión de almacenes de CSB-System. Este permite organizar las vías de cada cámara en base a una combinación de parámetros de clasificación, más otros como peso, sexo o parámetros subjetivos para la optimización de éstas y poner cada canal en su vía correcta.
El software de almacenes de CSB-System gestiona también una cámara pulmón o almacén automático de cajas para los productos a granel con cuatro transelevadores y una capacidad de 4.400 cajas a través de diferentes estrategias de llenado y vaciado. Incarlopsa De esta manera es posible saber el contenido de cada caja en todo momento en cada ubicación, por lo que el almacén dejó de ser una "caja negra".
La digitalización continuará hacia un siguiente paso que son las expediciones con un almacén tipo Buffer de 14 vías FIFO (First In, First Out).
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